橡胶如何进行硫化？

　　橡胶硫化按硫化条件可分为冷硫化、室温硫化和热硫化三类。
　　1、冷硫化，制品在含有2％～5％氯化硫的二硫化碳溶液中浸渍。
　　2、室温硫化时，使用室温硫化胶浆（混炼胶溶液）进行硫化。
　　3、热硫化又可分为直接硫化、间接硫化和混气硫化三种方法。①直接硫化，在热水或蒸汽介质中硫化。②间接硫化，在热空气中硫化。③混气硫化，先用空气硫化，而后用直接蒸汽硫化。
　　4、天然橡胶制品用硫磺作交联剂进行交联而得名‘’硫化“，现在有多种非硫磺交联剂进行交联。
　　5、在热硫化工艺中，一般温度高10℃，硫化时间约缩短一半。橡胶是不良导热体，此举很容易造成硫化不均。
　　6、影响硫化过程的主要因素主要有：硫化交联剂的用量、硫化温度及硫化时间。

在加热的过程中添加软化剂，焦油，松香等搅拌后保压一定时间出罐就是硫化

橡胶的硫化是一个化学反应过程，硫化前橡胶是以一个一个的线形大分子形式存在的，硫化就是将这些线形分子通过其它一些物质（硫磺、过氧化物等）连接在一起，形成立体网状结构。硫化不一定要用带硫的物质，只要能把橡胶线形分子连接在一起形成体型结构就行
每一个橡胶配方都有一个最佳的硫化温度，在一定范围内提高温度可以加快硫化速度，但产品的性能会有所下降

对，以前加硫磺，现在DCP

根据硫化历程分析，可分四个阶段，即焦烧阶段、热硫化阶段、平坦硫化阶段和过硫化阶段。

较为理想的橡胶硫化曲线应满足下列条件：

(1)硫化诱导期要足够长．充分保证生产加工的安全性

(2)硫化速度要快，提高生产效率，降低能耗；

(3)硫化平坦期要长。

橡胶硫化过程中的性能变化

（一）物理性能变化

硫化过程中，橡胶的物理机械性能变化很显著，所以在生产工艺中，常常以物性的变化来量度硫化程度。橡胶的物性一般是指强度(抗张强度、定伸强度以及撕裂强度等)、扯断时的伸长率、硬度、弹性、永久变形、溶胀程度等。不同结构的橡胶，在硫化过程中物理机械性能的变化虽然有不同的趋向，但大部分性能的变化基本一致。天然橡胶在硫化过程中，可塑性明显下降，强度和硬度显著增大，而伸长率、溶胀程度则相应减小。这些现象都是线形大分子转变为网状结构的特征。对于带有侧乙烯基结构的橡胶，如丁苯橡胶，丁腈橡胶等，在硫化过程中也有类似的变化，只不过是在较长的时间内，各种性能的变化较为平坦，曲线出现的极大或极小值不甚明显。

1、可溶性硫化过程会使橡胶溶于溶剂的能力逐渐降低，而只能溶胀；硫化到一定时间后，溶胀性出现最小值，继续硫化又有使溶胀性逐渐增大的趋向。

2、热稳定性 硫化提高了橡胶的热稳定性，即橡胶的物理机械性能随温度变化的程度减小，例如未硫化天然橡胶低于10℃时，长期贮存会产生结晶硬化；温度超过70℃，塑性显著地增大；超过100℃，则处于粘流状态；200℃便开始发生分解。但硫化后，扩大了高弹性的温度范围，脆性温度可降低到-20~-40℃以下，且不出现生胶的塑性流动状态。因此硫化大大地提高天然橡胶的使用温度范为。

3、密度和气透性 在一定的硫化时间范围内，随着交联密度的增大，橡胶密度有所提高，而气透性则随交联密度的增大而下降。这是由于大分子链段的热运动受到一定限制引起的。

（二）化学性能变化

硫化过程中，由于交联作用，使橡胶大分子结构中的活性官能团或双键逐渐减小，从而增加了化学稳定性。另一方面，由于生成网状结构，使橡胶大分子链段的运动减弱，低分子物质的扩散作用受到严重阻碍，结果提高了橡胶对化学物质作用的稳定性。

虽然橡胶具有很多优良性能，但生胶本身仍存在着很多缺点，单纯使用生胶不能制得满足各种使用要求的橡胶制品。各种橡胶必须加入适量的有关配合剂，才能制成有实用价值的橡胶制品。这除了是工艺上的需要外，还因加入配合剂后可改善橡胶的性能，使之满足相应的使用要求，降低橡胶制品的成本。

常用硫化剂介绍

橡胶配合剂的材料种类很多，在橡胶中的作用也很复杂。根据配合剂在橡胶中的主要作用，又可分为硫化剂、硫化促进剂、防老剂、软化剂、补强剂、填充剂、着色剂以及特殊用途的配合剂。硫化剂是配合剂中比较重要的一种，现就市场上常用硫化剂做一重点介绍。

硫化剂 能在一定条件下使橡胶发生硫化的物质统称为硫化剂，所谓硫化是使橡胶线性分子结构通过硫化剂的"架桥"而变成立体网状机构，从而使橡胶的机械物理性能得到明显的改善。