1.塑件不足： 熔融树脂不能完全充满型 腔的各角落,使制品外形残 缺不完整的现象。 2.缩水(塌坑）: 成型品表面产生凹坑或凹 窝的现象,它是由于熔融树 脂冷却固化体积收缩时未 得到充分补料而产生的， 一般易产生于壁厚和加强 筋的背面。 3.银丝: 在成形品表面或浇口附近 沿流动方向出现的闪闪发 光的银色条纹，它是由于 料中含有水分或挥发物过 多或融料受剪切作用过大 与模具密合不良，急速 冷却出现针状条纹或云母 片状斑纹。另外,如果是不 规则分布的慧星状银丝, 则是由于树脂过热分解成 气体所致。 4.飞边、毛刺： 融料进入模具分型面或与 滑块相接触的模具零件的 间隙内时，使塑件出现多 余的薄翅或毛边。 5.塑料制品分层脱皮： 由于原料内混入异料或 模温低，原料相溶性差， 融料沿模具表面流动剪 切作用过大，使料成薄 层状剥离、脱落。 6.熔接痕： 是两股以上的熔融树脂 分流汇合时温度下降， 因而汇合树脂不相溶或 熔接不良，在汇合处沿 塑件表面或内部形成的 细线。 7.尺寸不稳定： 由于模具制造精度差， 注塑工艺条件不稳定， 制品后处理不当等原因， 使塑制品收缩不一致。 8.气泡： 气泡和气孔是成型品内 形成的空隙。 气泡分两种： 一种是制品冷却时收缩， 表面硬化壁厚处内部变 成孔洞即真空泡； 另一种是树脂中的水分 或易挥发物或空气，在 成型过程中随料流进入 型腔内，被封在成型品 中形成的小泡。 9.翘曲变形、扭曲变形： 由于成型过程中产生的 各种内应力，使制品各 方向收缩不均匀；因脱 模不良，冷却不足等原 因使塑料发生形状奇变， 翘曲不平或孔偏壁厚不 均等现象。 如果制品沿边缘平行方 向产生的变形称翘曲； 沿对角线方向的变形 称扭曲。 10.弯曲： 窄而长的制品两端 一方向变形如同弓形。 11.表面波纹： 是熔融树脂流动痕迹 呈现出以浇口为中心 的条纹花样现象。它 是由于熔融料注入模 内时不沿型腔表面平 滑流动而是呈半波动 状态。流动过程中有 滞流现象，最初流入 模腔内的树脂冷却过 快与后流入的熔融树 脂之间形成交接界限 而产生的冷料与热料 融接不良的现象。 12.蛇形纹（喷纹）： 从浇口注射到模腔内 的熔融树脂像蛇状蠕 动形状那样固化在成 型品表面。 13.浇口处皱纹、雾晕： 熔融料进入型腔时突 然降温，其粘度变大， 流动困难，停留在浇 口附近，而后流入的 融料粘度小，流速快, 很快充满型腔,先后流 入的两种粘度熔料在 浇口附近粘结在一起 的痕迹。 14.黑点,黑条: 由于塑料分解或料中 挥发物,空气等,在高 压下燃烧碳化,碳化 物随融料进入型腔, 在塑件表面呈现黑点、 黑条纹或沿塑件表面 呈炭烧伤现象。 15.裂纹： 由于塑件设计不良 或塑料材料性能差， 使制品内应力大或 冷却不均、脱模不 良或其它弊病，使 制品在应力集中处 及进料口附近产生 裂纹，当超负荷和 溶剂作用时发生开 裂的现象。 16.脱模不良： 由于模具结构不合理， 制造精度不够，或 填充过度使制品脱 模困难，或是脱模 后制品拉伤、变形。 17.色泽不匀或变色： 由于颜料或填料分布 不良，塑料或颜料变色， 使塑件表面不均匀， 如果整个塑料件色泽 不均匀则是因为塑料 热稳定性不良所致。 如熔接部位色泽不均 匀时则与颜料性质有关。 18.塑件脆弱： 由于塑料性能不良,方向 性明显,内应力大及塑件 结构件不良,使塑件强度 下降发脆易裂（尤其沿 料流方向更易开裂） 19.浇口粘模： 由于浇口套内有机械 阻力冷却不够，或拉 料杆失灵，使浇口粘 在浇口套内。 20.冷料块、僵块： 未熔融和塑化好的料 随着料流进入型腔， 使塑件内或表面夹有 硬块塑料。 21.表面不光泽： 由于模具光洁度不良， 融料与模具表面密合 不好或料温与模温不 适当等，使成型制品 表面未出现该树脂所 具有的光泽，而表面 呈乳白色或发乌等现 象。 22.透明度不良： 由于融料与模具表面接触 不良，塑件表面有细小凹 穴，使光散射或模具表面 不光亮，使透明制品透明 度下降或不匀。 23.污点、杂质、异物： 塑料不纯，被污染。 24.顶白（泛白）： 制品脱模过程中在顶杆或 凹槽部位的表面受到了过 大的脱模力,由于强行脱模， 该部位就会有大的内应力， 有时变形。 泛白是发生龟裂的一种现 象。ABS ，HIPS易产生泛 白的现象。 25.局部烧焦： 模腔内的空气被高速流动的 树脂包裹受到绝热压缩，空 气燃烧使树脂炭化，产生黑 色烧痕。 26.纤维外露： 由于注射过程中树脂和纤维 流速不一致或两者分离，使 制品表面纤维未被树脂完全 包裹，表面粗糙。 27.麻点、麻面： 制品表面不光滑，有如针 尖一样的小坑。 28.拉伤： 制品顺出模方向有划伤 的痕迹。
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