实现机床高速切削工艺需要改进的内容有哪些？

随着工业的发展，在金工行业中特种工程材料愈来愈多地被采用。金属超高速切削、超精密等技术对数控机床的性能、主轴等提出了更高的性能要求。
一、高速切削工艺的优势
（1）速度快
高速切削以高于常规工艺数倍左右的速度对坯料进行切削。由于高速机床主轴频率远远超过固有频率，过程平稳且无冲击。
（2）效率高
用高速铣床切削零件，可以在工件一次装夹中完成型面的粗、精工的工艺，高速切削技术的使用提高了工业模具的研制速度。
（3）精度好
由于采取了极小的步距和切深，高速铣削可获得很高的表面质量。
二、高速切削设备的研制
（1）高速主轴技术研发
机床能实现高速切削的关键是机床的高速主轴。目前用于高速切削机床主要是高速中心、高速铣床等，另外还要求主轴能够快速升速、减速。要求轴承具有高承载能力、高精度以及高使用寿命。
（2）高速机床动态特性
高速切削机床对其支承件的静态、动态特性要求很高，机床床身要具有高的静刚度、动刚度、热刚度，从而使机床具有好的动态响应特性。
（3）高速切削刀具选用
高速切削要求刀具具有良好的耐热性、耐磨损性和抗破损性。高速切削时，由于主轴转速很高引起非常大的惯性离心力，影响刀具寿命、精度和效率。针对铝合金、铸铁、钢、钛合金等不同材料，应合理高效地选择刀具。目前常用的高速切削刀具材料有：硬质合金及其涂层、陶瓷、立方氮化硼、聚晶立方氮化硼、超硬材料金刚石、聚晶金刚石和金刚石涂层等。
（4）高速切削数控编程
由于模具的型面复杂，为充分发挥高速切削的高精度、高效率等特点，对数控综合能力提出更高要求。
三、高速切削工艺的要求
（1）切削方式
高速切削的要求尽量选用顺铣，在顺铣时刀具刚切入工件产生的切屑厚度为最大，随后逐渐减小。在逆铣时则刚好相反，所以逆铣中刀具与工件的摩擦更大，在刀刃上产生的热量要比在顺铣时来的多，从而降低了刀具寿命和切削速度。
（2）进刀方式
高速切削时要采用斜线进刀或者螺旋进刀，斜线进刀方式是逐渐加大轴向切深运动，对刀具和主轴的冲击较小，可明显减少下刀崩刃的现象。螺旋式进刀从工件上面开始，螺旋向下切入工件，可以比较容易的保证精度。
（3）走刀方式
高速切削对走刀路线提出了更高的要求，由于切削速度和进给速度都很快，如果走刀方式不合理，在切削过程中就极容易引起切削负荷的突变，从而带来冲击破坏质量损伤刀具甚至设备。
四、高速切削油的选用
影响超高速切削精度的因素大致有切削刀具的精度、切削走刀的合理性、工件原料的质量、切削油的性能等方面，如何选用切削油也是金属切削工艺的一项重要课题：
（1）硅钢切削油
硅钢是比较容易切削的材料，一般为了工件成品的易清洗性，在防止切削毛刺产生的前提下会选用低粘度的切削油。
（2）碳钢切削油
碳钢切削油在选用时首先应根据给油方法及脱脂条件来决定较佳粘度，其次使用硫型切削油可以避免氯型切削油生锈的问题。
（3）不锈钢切削油
不锈钢是容易产生硬化的材料，要求使用油膜强度高、抗烧结性好的切削油。一般使用含有硫氯复合型添加剂的切削油，在保证极压性能的同时，避免工件出现毛刺、刀具磨损等问题。